煉鋼廠連鑄維修工作總結

發布時間:2016-12-06 來源: 工作總結 點擊:

篇一:煉鋼廠大修總結2013.4.13

2013年4月份煉鋼分廠設備室檢修總結 2013年4月9日到11日,根據公司計劃對煉鋼廠1#爐爐襯進行更換,而設備室對1#轉爐、1#連鑄、2#連鑄、高壓系統、吊車、運行等系統進行檢修。在1月份檢修工作安排基礎上改變策略,部分工作實施效果明顯,但是有的環節還是出現漏洞。

總結如下:

一、 計劃檢修完成情況:

1、 轉爐機修計劃10項,完成10項,新增9項,遺留1項。

(1) 新增:

① 10#吊車32/5t北側大車走行輪齒聯軸器更換。

② 12噸坯夾子更換旋壓鎖。

③ 1#百噸改造安裝廢鋼槽子吊具。

④ 1#爐下西側軌道調整加接頭。

⑤ 1#爐汽包上水管逆止閥更換,2#臥式泵更換逆止閥。

⑥ 轉爐熏衣不僅焊補而且加圍板。

⑦ 2#連鑄濁環涼水塔安裝加固填料支撐架。

⑧ 1#爐爐帽金屬軟管更換2根。

⑨ 1#連鑄凈環水池進水管焊補。

(2) 遺留:自發現運行工段1#泵站樹脂罐補水閥門損壞后,用加強

螺栓緊固及做緊固套,有待總管線閥門關閉的條件下進行更換。

2、 連鑄機修計劃17項(1#機8項、2#機9項),完成16項,新增8項,遺留1項。

(1) 新增:

① 更換1#機3流、4流輔助拉矯機。

② 更換1#機4流火切小車。

③ 更換1#機3流引錠桿存放1段導向輥。

④ 1#機切后輥導向板矯正、焊接。

⑤ 步進冷床南側橫移缸底座更換。

⑥ 更換2#機1流、4流切后輥4個。

⑦ 2#機丙烷管道閥門更換。

⑧ 1#大包倒渣地面鋪坯子焊接加固。

(2) 遺留:2#機二冷室3流配水室逆止閥備件未到,沒有完成。

3、 電氣檢修計劃:

高壓系統6大項、完成6大項。

PLC系統4大項、完成4大項。

轉爐系統14項、完成14項。

吊車系統22項、完成22項。

連鑄系統21項、完成21項。

新增3項,遺留1項。

(1) 新增:

① 更換1#爐渣車電纜。

② 更換2#機大包蓋電機電纜。

③ 3#吊車檢修。

(2) 遺留:高壓選礦進線柜斷路器自動儲能不好使,導致開關自動

合閘合不上,用手動。(外地廠家處理)

4、 運行工段:

(1) 風機、煤氣:計劃2項,完成2項,新增2項。

新增:① 對除塵布袋系統檢查。

② 對一次風機3臺機下排水、進口管道排水清理。

(2) 污水泵站:計劃2項,完成2項,新增2項。

新增:① 2#連鑄濁環涼水塔填料安裝。

② 1#連鑄凈環水池水置換,管道處理。

二、 檢修后存在問題:

1、轉爐本體

存在問題:1#爐活動煙罩西南側有處漏點,

原因:在補焊過程中不徹底,由于時間原因沒再打壓試驗。 解決辦法:利用澆次,補焊漏點。

2、東西下料口

存在問題:安裝后鐵板有縫。

原因:上次安裝煙道沒焊,這次更換后沒有徹底全部焊補。 解決辦法:一周之內全部焊完。

3、2#機3流拉矯機

存在問題:在開澆起步脫錠時,引錠桿出現下滑。

原因:整體更換拉矯機后,液壓缸更換檢測以及兩輥之間尺寸不符。 解決辦法:(1)控制調整拉矯輥壓下后與下拉矯輥尺寸在146mm范圍內給瓦座加墊。

(2)更換液壓缸

三、檢修過程中管理上存在不足:

1、檢修當中工段人員安排出現不緊湊,人員出現出工不出力以及疲勞作業現象。

2、計劃做的不夠詳細存在漏洞還須更全面化。

3、備件、工具檢修中存在個別檢修項目不能實施或現場準備不充足。

4、檢修質量監督、檢查驗收上還需要更進一步管控,工程師在這方面還需要加強,而現有的檢修人員在工作布置上還要做出詳細安排,檢修時注重工具參數、尺寸等。

5、安全保障環節還需要加強,檢修器具不得當。

6、對于能源介質系統工程技術人員掌握還需要加強,水系統主管線上的閥門從整體管理角度上,建議統一安排徹底檢查更換(關不嚴、損壞)閥門。

7、儀表檢修工作應于分廠形成整體化,要有標準的計劃分廠掌握,便于協調安排。

四、 取得經驗:

1、加強人員管理,調動班組長干部的積極性十分重要,根據生產、檢修,需要加班人員必須加班,嚴打不加班人員,同時對檢修過程中出現違紀人員給予考核。

2、加強檢修進度管理:

量化工作,以工票形式下發各班組,包活為主,縮短時間,減少連班時間,疲勞作業不出活現象。制定周期、更換整體,減

少單體處理現象。

3、控制檢修過程中質量驗收管理:

發揮工程師、工段長對檢修質量掌握,驗收必須到位及時,杜絕在返工活或者因質量安裝延時等現象。同時備件質量出現問題必須控制,不能安裝。

4、驗收后必須試車:

不管大小設備,檢修完工程師驗收后,必須整體性進行冷試車或者單體試車,發現問題及時處理,減少生產后出現問題而影響生產和質量。

5、安全設施完整化及安全措施的標準化:

檢修過程中對于一些隱患大,危險性高的設備,檢修時要有專業性的安全設施;例如:自制爐殼內焊接時專業檢修專橋取消,用兩塊跳板無扶手的現象。同時重點設備檢修要制定安全防范措施,并形成書面文件,在檢修前下發各工段班組。

五、檢修后采取的措施和要求:

1、以工段為單位,段長要對這次檢修當中質量、人員、安全、備件等全方位進行總結。

2、設備室將在一周內招開班組以上人員檢修總結會,將對檢修當中突出人員給予獎勵,違紀人員給予考核,以及對存在不足和成功總結的經驗全面貫徹,強化落實。

3、加大管理手段,狠抓檢查,落實實施工作,每周都要對工程師、技術員、部室檢查小票總結。對完成情況進行落實,存在難題立

篇二:連鑄工段2011年工作總結

煉鋼廠連鑄工段2011年工作總結

2011年連鑄工段在廠部領導的大力支持下,本著“抓安全,促生產,強管理”的基本原則,群策群力,從嚴從細努力完成了

煉鋼廠連鑄維修工作總結

全年的各項工作。現將工作情況做如下總結:

一. 抓好安全生產嚴防工傷事故

全年來,我工段堅持:“安全第一,預防為主”的管理理念,始終把安全工作放在各項工作的首位,積極開展“安全生產”活動,層層落實責任,全方位開展隱患排查與整改。各班組堅持進行經常性安全教育,并加大違章違紀的安全事故考核力度,杜絕重大傷亡事故發生。

八九月工段根據廠部安排,利用停產時間,對新老員工進行安全作業培訓。制定安全,工藝操作規程,讓員工切忌,熟背并進行相關崗位考試,以增強員工對實踐知識的掌握和突發事故的應急處理能力。工段全年開展安全教育會議48次,安全培訓4次,培訓人員120個,重大安全事故零起。

二. 加大生產力度提高產品質量

一年來,各項生產治理制度的細化,推進了生產強度,在“時間就是效益”的理念影響下,設備作業率不斷提高,促進了產能的快速發揮,連鑄機的作業率大幅度提高。最高日產鋼坯2100噸,鋼坯收得率99.54%,鋼坯全年產量達到37533.23噸。通過對中包的改造并投入使用,連鑄拉爐數不斷提高,最高達到48爐/次,連拉時間達到

16個小時/次。經改造中包生產出的鋼坯,其夾雜物明顯比板包減少了很多。

在質量上,加強技術控制,每天點評,每周匯總,每月攻關,對

比目標,推進標準化作業,把崗薪與質量指標掛鉤,形成有效的質量治理體系。針對鋼坯表面橫裂紋和內部質量缺陷,積極采取措施。上半年在各班組生產中鋼坯脫方較多,針對這質量缺陷,工段調整操作要求,各班拉鋼要做到:溫度合理,拉速均衡,穩定液面,減少波動。嚴抓這一環節后,下半年鋼坯脫方問題得以改善,質量得以大幅度提高。

三.加強管理嚴格考核

連鑄工段的管理主要是人和設備的管理。在人管理上提高班組長

的帶班管理水平和提高崗位工的技術水平。對于班組長,工段基本做到用人得當,獎罰分明,關心愛護,大膽使用。注意引導他們就產量,質量上杜絕溢鋼,漏鋼事故。和去年相比,工段全年漏鋼84次,比

去年減少了了10%。而水口班責任心不強,導致大包機構滲鋼2次。 工段開展了班與班之間的相互競爭,形成了積極良好的局面。尤其是公司每年舉辦的崗位能手評比,我工段又有兩名員工符合評比條件。一是拉鋼老員工黃旭義,工作積極主動.認真勤懇 ,2011年突破個人全年拉鋼1550爐,全年無漏鋼,技術比武名列前茅的好成績。二是丙班機長韋健,在他帶領下,丙班全年完成了產量第一,質量第二的好成績。

設備是連鑄生產和質量的保障。在生產組織和日常管理中,除了

完成各班的產量外,也加強了設備的維護和保養。工段明確員工檢修和維護職責,要求設備“臺臺有人管,人人有職責”,并推行操作人員對簡單問題的自主維修。

四. 全力做好環保工作。

在抓好安全生產的同時,我工段積極落實廠部指令,全力做好環保工作,連鑄是高溫,高危,粉塵作業,工段狠抓作業崗位衛生,并定期對綠化帶進行分班護理。

五. 存在問題與改進措施

1.在實踐工作中,安全形勢依然嚴峻,今年工段發生5起輕傷事故,說明我們的安全管理還存在漏洞,部分員工還有麻痹松懈思想,這就要求我們必須采取更有利的措施,千方百計保證生產。

2.生產上由于設備老化,給生產帶來一定障礙。上半年的鋼坯脫方問題也反映了連鑄機輥道設備上沒有定期測量校正,引錠沒定時調正對中。因而設備點檢定修方面還要不斷完善,班組生產組織上需要進一步加強。

3.2011年工段人員浮動變化大,新員工較多,,只懂得簡單的崗位操作,沒具備工作質量意識,影響工作效率。工段要加強在崗員工的技術培訓,進一步提高員工的業務素質和操作水平。

2012年1月4日

連鑄工段

篇三:煉鋼廠2014年度生產工作總結

煉鋼廠2014年度生產工作總結

現將全年生產工作總結如下:

一、產量完成情況:

以生產計劃為依據,貫徹生產調度工作的靈活性必須服從計劃的原則性,全年按照總調室下達的生產計劃,認真貫徹落實各項生產任務,1-11月份冶煉總爐數13529爐,日平均爐數40爐、單班平均爐數13爐,單爐冶煉周期為35′33″。完成板坯產量1643924.99噸,平均日產量為4921.93噸;合格產量1638485.12噸,其中SPHC產量為1376528.14噸,占總產量的83.73%,Q195L產量為114503.37噸,占總產量的6.96%;Q195產量為130627.8噸,占總產量的7.94%;Q235產量為22591.47噸,占總產量的1.37%,全年生產計劃兌現率為%,順利完成公司下達的生產產量任務。

二、能源消耗、成本控制方面:

全年始終堅持“部門把關,領導問責,層層分解”的工作原則。明確目標,量化指標,以“低能耗、低成本”的目標來組織日常生產。同時,將控制能源消耗、降低生產成本的工作,重心下移至工段、班組,在調度室建立了《煉鋼廠指標一覽表》,督促各級人員樹立成本意識,對每個班單班的各項指標單獨計算,并在調度室掛牌公布,在班前班后會議上做出重點強調、對比,找出差距,針對性地進行解決和控制。此外還采取了“走出去,引進來”的工作模式,多次組織相關技術人員趕赴文豐、德龍、普陽鋼鐵進行對標,詳細了解其鐵水各項指標、入爐原料配比等情況,制定適合我廠降低消耗的措施,向低能耗、低成本目標不斷邁進。經核算,全年鋼鐵料消耗1060.80kg/t,

噸鋼耗氧56.51m3/t,氮氣消耗46.88m3/t,機物料消耗9.81元,耐材消耗為34.04元。其中除熔劑、氧氣氮氣消耗高于去年指標以外,其它指標均低于2013年度。

三、生產調度組織方面:

全年始終堅持“認真貫徹落實以連鑄為中心,以轉爐為基礎,為設備為保障,以鋼包為關鍵,以天車為重點,溫度是生命線的生產組織方針,優化生產工序,充分發揮生產潛能”的生產組織方針,強化生產調度的日常管理,充分發揮其指揮中心的作用,要求生產調度在日常生產過程中嚴格遵循計劃、實施、檢查、總結的循環活動的管理模式組織生產。最大限度發揮生產調度在組織、指揮、控制、協調方面的職能,具體工作如下:

1、組織方面:各班調度人員要把生產過程中涉及的各個要素和各個環節有機的組織起來,按照確定的生產計劃組織工作,保證生產過程有序進行,生產計劃能夠有效實施。

2、指揮方面:要求調度針對生產組織過程中要隨時收集信息和掌握進度與情況的基礎上,及時有效地處理各種問題,使各工段、各工序人員能夠按照生產目標、計劃進行有效的協調配合。

3、控制方面:就是在當班生產組織中對生產過程的監督和檢查,掌握信息,發現偏差,找出原因,采取措施,加以調整糾正,保證產量、質量等目標實現。

4、協調方面:積極梳理生產組織過程,發揮指揮中心的作用,確保各個環節的暢通,保證所有工段及人員都能夠同步運行,全力為生產順行服務。

此外,三班調度每日召開班前班后會議,班前會議主要是聽取上

一班調度長的工作介紹以及重要問題的調度情況,尤其是上級部門有關指示精神及要求等。同時針對本班工作進行安排、部署。班后會主要是對本班在生產、質量、工藝、成本等情況進行總結。

四、工藝、質量控制方面:

在工藝控制方面,嚴格按照技術操作規程、作業指導書,由生產調度督促工藝監督人員對生產中的每一道工序,每一個環節尤其生產工藝重點控制點進行跟蹤記錄,監督工藝違規項,嚴格落實工藝監控考核制度,保證各道工序都在指標要求范圍內。此外,不斷督促各工段強化工藝控制:轉爐在脫氧合金化、溫度控制、渣量控制等程序上,不斷逐步提升;連鑄在液面控制、拉速配水、中包熱換工藝上也取得了長足進步,有效避免了質量事故的發生,重點表現在今年9月針對董事長要求,全面做好標準化操作推進工作。充分利用各工序外聘師傅齊全,生產經驗豐富的優點。將師傅進行區域分工,建立了轉爐、連鑄工序標準化操作細則,匯總整理,并下發到各工段進行落實,學習,同時要求全體干部職工參與標準化學習。其余各工段結合自身工作崗位的具體情況,制定適合本部門,本崗位特點的崗位“標準化操作”細則,保證各項操作在標準的、可控的范圍內。另外,經廠部研究決定,為保證生產平穩,避免因溫度不穩,而造成的拉速波動,影響鑄坯質量的事故發生,開始投入使用精煉爐,改進出鋼工藝,進一步控制鋼水夾雜,出鋼溫度不穩,大包后期跟不上流等一系列問題,保證了鑄坯質量的穩定。使全年鑄坯合格率達到了99.67%。

五、生產保障方面:

重點關注轉爐爐況維護及連鑄機、200t天車等重點設備的運行狀況,督促各級及相關部門做好日常的管理工作,如在九月份轉爐不

好的情況下,積極督促轉爐工段制定護爐方案、考核制度及護爐組織機構。在爐況維護方面認真分析爐況侵蝕嚴重的問題所在,并尋找對策,確保了生產的平穩運行。

六、事故控制方面:

生產事故控制方面嚴格貫徹預防為主的原則。預防生產過程中可能發生的一切脫節現象。主要表現在督促三班調度抓好生產前的準備工作及每次冷開等關鍵點,避免各種不協調的現象產生。嚴格把關上一道工序為下一道工序服務的工作要求及各個工序間的良好銜接,避免出現抓后不抓前的現象。掌握了生產穩定的主動權。對于出現的生產事故,督促調度及時召開事故分析會,查清事故原因,明確事故責任,確認事故性質,明確處理決定,制定預防措施等。并形成報告,在各工段進行通報,達到教育、警示全廠員工的目的。

七、存在不足:

5月份2#下爐檢修、8月份1#爐下爐檢修、混鐵爐下爐檢修及200T故障等事故對生產正常運行的沖擊較大;

生產事故控制不好,對正常生產、成本消耗等關鍵指標影響較大; 工藝監控落實不到位,使得部分鋼水、鑄坯出現問題,影響最終的產品質量;

八、明年工作計劃:

按照公司下達的生產計劃及指標,認真落實執行,保證全年的生產任務能夠順利完成;

加強生產組織,充分發揮調度作用,減少和控制生產事故的發生,保證全年的生產有序順行;

督促對轉爐、連鑄機、天車、鋼鐵包等關鍵部位、關鍵設備的管

理工作,為生產提供基礎保障;

積極推動標準運行,減少工藝違規項,保證產品質量;

優化入爐原料的配比,尋求最佳配比方案,降低生產消耗及成本; 強化工藝控制,依照工藝控制文件要求,對生產過程中的每一道工序,每一個環節進行監督,同時,要強化工藝監督隊伍建設,保證人員能夠各司其職,各盡其責,最終保證產品合格率達到99%以上;

生產科

2014年12月22日

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